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1、安全生产6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）6个项目，因日语的拼音均以"S"开头，简称6S。
2、6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯。
3、定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置，
4、定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，
5、定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生，
6、目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮，
7、定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
8、定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
9、目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
10、定义：消除安全隐患，杜绝安全事故
在安全生产中，施工企业6S管理的应用实施可以从这六个方面进行：
（4）标识(警告、指示、禁止、提示)；
（5）定期制定消除隐患的改善计划；
安全生产的方针“安全第一、预防为主”。安全第一是从保护生产力的角度和高度表明在生产范围内安全与生产的关系，肯定安全在生产活动中的位置和重要性。进行安全管理不是事后处理事故，而是在生产活动前就针对生产的特点对生产的不安全因素采取管理措施，有效地控制不安全因素的发展与扩大，把可能发生的事故消灭在萌芽状态，以保证生产活动中人的安全与健康。
预防为主，要求员工端正对生产中不安全因素的认识，端正消除不安全因素的态度，选准消除不安全因素的时机，这就要求企业在安排与布置生产内容的时候，针对施工生产中可能出现的危险因素采取措施予以消除。在生产活动过程中，要时常检查、及时发现不安全因素，采取措施、明确责任，做到快速、果断地消除不安全因素。
“六查”即查思想、查制度、查现场、查纪律、查措施、查教育。这一点是针对安全监督部门来说，尤其在处理重大安全事故的时候，“六查”是一个主要的思路。
是检查企业管理者是否重视安全生产工作，是否对安全生产做到计划、布置、检查、总结、评比“五同时”，是否执行有关法律法规和职工的安全、健康、劳动保护政策法令，是否教育培训职工“安全第一”的思想。
是检查是否制订了各种安全生产规章制度、操作规程，制订的制度、规程是否完善，是否成立了安全生产管理机构并确定了安全管理人员，是否落实了各级安全生产责任人。
是检查现场中的劳动条件、工作环境、设施设备、工艺流程、操作情况、安全连锁装置是否符合安全生产要求，是否存在易燃易爆物品、危险化学品、放射性物品等能够危及人身安全和财产安全的物品，是否存在安全隐患并对安全隐患是否采取了必要的预防措施，是否制订了在危险发生时候的应急响应等。
是检查是否存在违反安全管理有关规定和操作规程的行为，是否有违章指挥、违章操作或违反安全生产纪律行为(即“反三违”)，是否对违反操作、违反指挥和违反劳动纪律的人或事进行了处罚等。
是检查安全生产的各项安全措施是否到位，包括安全检查措施、安全维护保养措施、安全防范措施、事故隐患整改措施是否到位。
是检查企业领导、安全生产管理人员、特种作业人员和高危行业的从业人员是否按照安全生产有关法律的要求参加培训，是否取得资格证书、培训证书持证上岗，检查企业内部是否按照安全生产的有关法律法规的规定开展“三级”安全教育培训，是否对特种作业工人进行安全教育，当出现新产品、新工艺、新技术、新设备的时候是否进行了相关的安全教育，是否对复工、轮岗的职工进行了安全教育，是否建立健全安全教育培训档案等等。安全教育的内容应该包括思想政治教育、安全生产方针、政策和法纪教育、安全技术知识教育、先进经验和事故教训教育等。
安全隐患识别是一种安全预测。首先把工作现场所要做的工作的每一步全部列出来，然后分析每一步工作是否可能造成安全隐患。例如，在检修安全中，应该详细分析针对高空作业是用安全绳还是吊篮或者其他一些辅助措施，分别列出使用各种工具或措施可能产生的情况问题，针对可能产生的问题采取一系列预防措施来防止问题的发生
4、标识(警告、指示、禁止、提示)
在安全管理中，能够用标识处理好的事情就尽量用标识来处理。这是因为标志既简单又低成本低，例如醒目位置处的“严禁水火”、“小心来车”等标识能够清楚地提醒现场的工作人员注意避免危险情况的发生。如果现场没有相应的警告、指示、禁止、提示等标识，一些不了解现场的人员可能因为忙中出错而导致发生安全事故。
在安全管理中，警告、提示和禁止等标识并不能解决所有的安全隐患，企业管理层还必须定期制定出消除隐患的改善计划。因此，优秀的企业十分强调安全问题，每年都会根据隐患改善计划拨出相应的经费，专门用以解决安全隐患问题，如加强防护措施，防止物品搬运中撞坏现场的仪表等。
在很多优秀企业中都建立了安全巡视制度，即设立带着SP(SafetyProfessional)袖章的安全巡视员。这些安全巡视员都经过专门的培训，能够敏锐地发现现场的安全问题，以实现“无不安全的设备、无不安全的操作、无不安全的场所”的目标。
生产中推行6S是非常必要的，很多日资企业去审核时，第一就看的是6S做的怎么样。他们认为连6S都做不好的企业，是管理不善的企业。
区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。
清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。
人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。
提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
定义：强化员工安全意识，注重职业卫生安全，全员参与，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。
可以看出，6S实际上就是为生产服务的，提高效率，减少浪费，确保安全。
1、5s管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“s”，统称为“5s”。安全是现场管理的重中之重，6s管理是在5s基础上加上安全(safety)一项扩展而来。6s管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：
2、(1)降低安全事故发生的概率。企业实施6s管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
3、(2)节省寻找物料的时间，提升工作效率。6s管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场;要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6s管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
4、(3)降低在制品的库存。6s管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产...6s管理的作用
5、5s管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“s”，统称为“5s”。安全是现场管理的重中之重，6s管理是在5s基础上加上安全(safety)一项扩展而来。6s管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：
6、(1)降低安全事故发生的概率。企业实施6s管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
7、(2)节省寻找物料的时间，提升工作效率。6s管理要求清理与生产无关的、不必要物品，并移出现场;要求将使用频率较高的物料存放距离工作较近的位置，从而达到节省寻找物料的时间，提高生产效率。在6s管理的整顿环节，其金牌标准是30秒内就能找到所需的物品。
8、(3)降低在制品的库存。6s管理要求将与生产现场有关的物料都进行定置定位，并且标识企业内唯一的名称、图号、现存数量，最高与最低限量等，这就使得在制品的库存量始终处于受控状态，并且能够满足生产的需要，从而杜绝了盲目生产在制品的可能性。
9、(4)保证环境整洁，现场宽敞明亮。6s管理要求将与生产有关的物料定置定位管理，并限制在制品的库存，其结果使得生产现场利用空间增大，环境整洁明亮。
10、(5)提升员工归属感。6s管理的实施可以为员工提供一个心情舒畅的工作环境，在这样一个干净、整洁的环境中工作员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足，从而提升员工的归属感，使员工更加敬业爱岗。
